职业技能：根本原因分析

根本原因分析是一种系统化的问题解决方法，用于识别导致问题发生的根本原因，而非仅仅处理表面症状。其核心在于通过结构化流程追溯问题源头，从而制定长效解决方案。

第一步：问题定义与症状描述

• 明确记录问题的具体表现，包括发生时间、地点、频率和影响程度
• 区分问题症状（如设备停机）与问题本质（如轴承磨损）
• 使用5W1H法（何事/何时/何地/何程度/何特征）建立问题档案
• 例：注塑机成品合格率从99%降至92%（症状），需界定合格标准变化、检测方式一致性等要素

第二步：数据收集与时间线构建

• 收集问题发生前后的全过程数据，包括环境参数、操作记录、设备状态
• 建立时间序列图谱，标注异常现象出现的准确时间节点
• 采用定量数据（温度曲线、压力数据）与定性资料（操作员交接班记录）交叉验证
• 例：通过MES系统导出模具温度波动数据，结合巡检记录定位初始异常时段

第三步：因果分析工具应用

1. 鱼骨图（石川馨图）应用：

   • 从人机料法环测六个维度展开潜在原因
   • 每个分支采用"为什么-所以"逻辑链进行推导
   • 例：针对操作人员维度，区分培训不足与作业指导书模糊的不同影响

2. 5Why分析法实施：

   • 连续追问直至触及系统级根本原因
   • 确保每个"为什么"都有客观证据支撑
   • 例：设备停机→润滑不足→油管堵塞→滤网破损→金属碎屑侵入→原料杂质超标

第四步：根本原因验证与筛选

• 通过实验设计（DOE）验证可疑因素的显著性
• 使用对比分析：正常状态与异常状态的参数差异比较
• 应用帕累托分析确定关键影响因素
• 例：对疑似热流道控制器进行替换测试，同步监测模具温度场分布

第五步：纠正措施制定与效果验证

• 区分临时遏制措施（更换滤网）与根本解决措施（改进原料检测标准）
• 制定措施实施计划表，明确验证指标与时间节点
• 建立控制图持续监控关键参数，确认问题复发率
• 例：在改进原料筛分工艺后，连续统计30个批次的产品合格率趋势

第六步：预防机制标准化

• 将有效对策纳入标准作业程序
• 设计防错装置（如安装磁性过滤器）
• 建立相同类型问题的横向展开机制
• 例：修订设备点检标准，增加金属碎屑检测项目，并在同类设备推广

整个过程形成从问题发现到系统预防的闭环管理，最终通过知识管理系统将分析经验转化为组织资产。